(중국 우한=신화통신) 의류 제작에 쓰이는 핵심 부자재인 재봉실 중 상당수가 후베이(湖北)성 한촨(漢川)시 마커우(馬口)진에서 생산된다는 사실을 아는 사람은 많지 않다.
마커우진에는 50여 개의 섬유 기업이 운집해 있다. 그중 규모 이상(연매출 2천만 위안 이상) 섬유 기업은 40곳에 달한다. 이곳은 연간 30만t(톤)의 생산 능력, 200억 위안(4조1천200억원)의 종합 생산액을 바탕으로 중국 국내 재봉실 시장의 약 60%를 차지하고 있으며 동남아시아·중동·유럽·미국 등 해외 시장으로 상품을 수출하고 있다.
지난 1950년대 마커우진은 니트·방직 군수 공장을 설립해 군용 양말, 군용 수건 등 물자를 생산하면서 현 재봉실 산업의 탄탄한 기반을 닦았다. 개혁개방 이후 군수 공장에서 일하던 숙련 노동자들은 기술과 경험을 바탕으로 창업에 나서며 섬유 공장을 설립했다. 이로써 현지 재봉실 산업은 본격적인 고속 성장의 단계로 접어들었다.
하지만 가내수공업식 생산과 조방식 관리로 인해 재봉실 품질의 편차가 컸으며 업스트림인 폴리에스터 섬유 가격 변동 및 품질 불안정 등 요인이 겹치면서 재봉실 산업의 번영은 오래가지 못했다. 발전의 병목 현상으로 많은 기업이 파산 위기에 몰렸다.
현지 섬유 산업의 부침을 지켜봐 온 위훙쥔(余紅軍) 마커우진 부진장은 기업이 운영에 어려움을 겪자 한촨시 정부가 정책·융자 지원에 나서 섬유기업 서비스 플랫폼과 품질 검사센터를 설립하고 원자재와 재봉실 품질을 통합 관리하기 시작했다고 말했다.
재봉실의 품질은 개선됐지만 낙후된 공정은 여전히 약점으로 남아 있었다. 후웨이(胡威) 후베이 아이이메이(愛伊美)방직회사 사장은 "특히 굵은 실을 다시 방적해 가는 실로 만드는 과정에서 전통 방식으로는 빈 실관을 하나하나 수작업으로 방적기의 스핀들 자리에 끼운 뒤 방사가 끝나면 다시 하나씩 빼내야 했다"고 설명했다. 그러면서 10만 개의 스핀들을 하루에 여섯 번씩 끼웠다 뺐다 해야 하니 하루 작업 횟수가 60만 번(중복 포함)에 달할 정도로 작업량이 상상을 초월했다고 덧붙였다.
하지만 위기는 변화를 이끌었다. 마커우진의 창업가들은 선진 기술을 도입하고 스마트 설비를 업데이트하며 연구개발(R&D) 투자를 늘려 기술 개조, 생산 능력 확대에 힘을 쏟았다.
"1억2천만 위안(약 247억2천만원)을 투자해 자동화 생산 설비를 도입하고 스마트 공장을 구축했습니다." 왕치(王琦) 후베이 밍런(名仁)방직테크회사 부사장은 "그 결과 생산 능력이 45% 향상됐고 고객의 재구매율도 덩달아 높아졌다"고 말했다.
마커우진의 낙후된 생산 방식은 이제 역사 속으로 사라졌다. 수㎞에 걸쳐 밀집한 방직 기업에서는 스마트화 생산이 펼쳐지고 있다. 자동화 생산 라인에서 부드러운 폴리에스터 단섬유가 여러 공정을 거치며 부드러우면서도 질긴 재봉실로 탄생한다.
오늘날 마커우진은 재봉실 산업이 만들어낸 파급 효과와 우한의 산업 이전 혜택을 바탕으로 방적·실 제조·직물·염색을 아우르는 완전한 산업사슬을 형성했으며 고부가가치 분야로 사업을 확장하고 있다.
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